Southeast Toyota Distributors 透過 Blue Yonder，成功將過剩庫存減少 10%

成功案例

Southeast Toyota Distributors, LLC

需求與供應規劃

Southeast Toyota Distributors 利用 Blue Yonder 將過剩庫存減少 10%，並徹底革新庫存管理模式

公司

Southeast Toyota Distributors, LLC（簡稱「SET」）為全球最大的 Toyota 汽車獨立經銷商。SET 透過分銷 Toyota 汽車、零件與配件，為美國東南部 177 家經銷商提供服務。

企業挑戰

SET 致力於將其已有 40 年歷史的大型主機庫存系統進行現代化升級，以更好地支援其不斷拓展的分銷網絡與持續演變的營運需求。作為更廣泛轉型計畫的一部分，公司致力於改進預測與補貨能力，包括導入新型企業資源規劃（ERP）工具、倉庫管理系統與中央資料平台，同時確保服務品質並實現長期可擴充性。此轉型過程包括逐步淘汰傳統的單一傳統配送中心（簡稱「DC」），並在錯開的 6 個月時程內同步建立 2 個新 DC，而每個中心需要 3 個月備貨零件，另需要 3 個月分階段向經銷商推廣。SET 在此期間將同時管理 3 個處於不同營運階段的 DC，由於需求模式出現轉變，新 DC 穩步增長，傳統的 DC 則出現下滑的情形，加上經銷商層級的高度變異性，也伴隨複雜的預測與計畫挑戰。為了應對這些複雜情況，SET 優先採用標準化且具彈性的計畫流程，以支援使用者採用並有效管理變異。主要利益關係人 Toyota Motors North America（TMNA）則要求在每個 DC 啟用前 6 個月提供詳細的庫存建置計畫，並於每月定期更新。這包括確保安全庫存水準、在轉型期間最佳化庫存，並策略性地管理引進新型零件、淘汰過時零件、處理替換零件在內的零件轉換，並考量車輛處理中心對特殊 PIO 零件的需求條件。

解決方案

SET 與 Accenture 合作導入 Blue Yonder 的需求與供應規劃能力，以應對諸多挑戰。該解決方案提供進階規劃工具，具備跨傳統與現代系統的資料整合，提供支援策略決策的無邊界情境與模擬建模，並提供簡化直觀的使用者體驗。採分階段推出、完善穩健的變革管理與緊密協作，確保公司逐步邁向成功之路。

「Blue Yonder 的需求與供應規劃能力成功地讓我們的庫存管理邁向現代化，幫助我們實現經銷商滿足率目標，並取代使用了 40 年的傳統大型主機系統。伴隨我們持續提升營運效率，支援業務成長與企業韌性，並帶來更佳的財務成果。」

– Jack Sumner，Southeast Toyota Distributors 副總裁

自動化企業邏輯與強化的可用性導向工作流程

我們導入了一套全面的自動化業務邏輯，以簡化與標準化零件計畫與採購的各個環節。此包括了通用零件計畫與配件零件計畫的自動化，確保標準零件與客製化集中安裝零件均可獲得一致且高效的處理。引入動態訂單的四捨五入功能以最佳化訂單數量，而以規則為基礎的訂單批准機制，則增加了管控與合規層級。此舉強化了供應商預測協作，進而提升供應鏈可視性與反應速度。此外，將專門的計畫邏輯應用於滯銷零件與保固零件，則有助於更精準預測與掌握特殊品類的庫存管理。

我們引入了一系列以可用性為核心的工作流程，以改善使用者體驗並精簡每週與每日營運日常的計畫流程。結構化預測審查工作流程、強化庫存品項資格審核、安全庫存審查與批准機制，以及預測調整與準確度分區追蹤等措施，都有助於提升計畫員的工作效率，簡化決策制定並實現動態調整，進而因應不斷變化的業務需求。

以完善的流程架構、變革管理與協作推動成功

我們推出了多項創新的解決方案設計。採用平準化（Heijunka）邏輯可實現穩定的訂貨模式、安全庫存填充率模擬、平衡週末訂貨尖峰、在 DC 啟用期間生成零件的統計預測，並針對滯銷零件運用最小-最大補貨邏輯，以及在各計畫層級建立替代邏輯模型，以滿足 SET 眾多獨特的業務需求。透過經驗分布推算的安全庫存水準可作為統計模型的參考，讓計畫員對維持正確的庫存水準更有信心。

SET 與 Blue Yonder 的合作夥伴 Accenture 密切合作，積極導入 Blue Yonder 的需求與供應規劃解決方案。該專案從構想與計畫階段揭開序幕。在此階段中，已明確定義了所有業務與 IT 需求條件，同時確定專案路線圖，並計畫所需軟體功能。而在設計階段則建立了涵蓋功能性、完整性與效能的詳細解決方案設計。Accenture 運用 Blue Yonder 平台設計了解決方案，並與 SET 密切合作以定義規範工作流程，同時與 IT 團隊共同制定介面的擷取與轉型邏輯。高度自動化與直觀的工作流程則讓使用者能透過例外方式管理日常作業，進而大幅提高生產力，並輕鬆因應核心營運、分銷網絡與系統架構大幅調整的重新設計。基於端到端業務流程的跨系統嚴謹測試確保了資料品質。

除了技術層面之外，專案的成功也取決於企業採用度。透過企業模擬、協作與持續參與，我們逐步實現強大的企業採用。在此行動方案實施過程中，我們進行了多項系統增強以改善功能與使用者體驗。這些執行項目獲得了全面的使用者培訓支援，確保在新 DC 建立期間，所有利益關係人從大型主系統過渡至營運變動的過程均能順利採用。在新 DC 啟用期間，Accenture 便著手運行 Blue Yonder 模型，以便在上線前 6 個月事先生成庫存計畫。計畫每月均定期更新，並與 TMNA 共享。而這正是新 DC 得以啟用與推行的重要成功因素之一。

獲得可衡量的業務成果

Accenture 導入的 Blue Yonder 計畫取得了顯著成果且符合 SET 的願景，實現了供應鏈現代化、擴大業務範圍，並以最小的中斷率推出計畫與 ERP 解決方案。

該行動方案在零件計畫、庫存管理與財務控制方面均取得了多項可衡量的成功。規劃能力已擴展至支援 3 大 DC（2 個新 DC 與 1 個現有 DC）約 68,000 項零件。透過具針對性的安全庫存最佳化，團隊將過剩庫存減少了 10%，進一步落實精實營運。在 2 個新 DC 中，成功於 3 個月內管理約 21 天的預建庫存量，確保在全面營運轉型前做好準備。此外，儘管新增了 DC，但營運資本的影響也獲得了有效控制，庫存量增長仍保持在預期範圍內。

多項關鍵措施則顯著提升了營運效率。透過完善零件資格審核流程，進而簡化新的零件引入流程，減輕計畫員的工作量，並成功為每個 DC 約 68,000 項有效庫存零件建立採購訂單。同時，藉由導入可執行的工作流程與效能指標，改進預測審查流程，進一步提升計畫員的生產力。此外，透過整合客製化集中安裝加值中心（PIO）零件的預測資料，並將其與特定業務規則互相結合，藉此強化 PIO 零件計畫，協助美國傑克遜維爾配送中心（DC）順利過渡。

為支援企業成長並確保營運韌性，在為期 3 個半月的經銷商推行期間導入了層級式預測模型。這些模型考量了經銷商層級的銷售差異，實現了精確的零件預測，確保庫存水準符合實際需求。在整個推行過程中，我們成功維持最終庫存門檻，進而確保過渡期間的穩定性。此外，我們也開發了一站式解決方案，全面支援 DC 營運的整個生命週期。以支援 DC 從初期庫存到多 DC 穩定營運的完整生命週期，確保擴展過程順暢且具備可擴展性。

此行動方案透過大幅減少過剩庫存與最佳化 DC 的轉運，帶來卓越的財務成果。對此，我們導入了 5 階段計畫，以降低整體庫存並維持高滿足率。最佳化後的安全庫存水準成功應用至新 DC，確保服務水準的連續性。在舊 DC 關閉期間，我們透過主動降低安全庫存水準，並預先掌握過剩庫存的可視性，將庫存轉移降至最低。此舉讓團隊能制定客製化策略來管理預測與訂單，進一步提升庫存效率與成本控制。

透過主動計畫與溝通，我們強化了合作夥伴間的協作默契。平衡處理了週末尖峰時段的訂單需求，並將需求重新分配至平時的工作日，以避免每日上限約束，並確保供應鏈流動更穩定可預期。TMNA 透過新 DC 的建立獲得了更高的可視性。在整個過渡期間，所有預先定義企業規則均嚴格遵守，並妥善維持了經銷商補貨滿足率。

展望未來

SET 成功轉型至現代化預測系統後，奠定持續的競爭優勢。目前公司正在積極探索深化資料洞見、強化經銷商協作，並進一步計畫自動化的機會。Accenture 與 Blue Yonder 的夥伴關係為未來升級奠定可擴展且互通的堅實基礎，涵蓋進階分析與更廣泛的供應鏈最佳化，確保 SET 在不斷演進的汽車配送領域中持續保持領導地位。